千讯咨询发布的中国重卡市场前景调查分析报告显示，集成技术最早应用于AMT、ABS、导航等智能化控制的ECU中，但是各系统的ECU只是负责各自的系统的控制、检测以及诊断等，各系统彼此独立，相互通信困难，故障点较多。随着技术的进步，各系统的控制功能可以集成到某一ECU上，比如发动机ECU可控制制动、ABS等，既减少了CAN总线数量，减少了故障点，又节约了成本，提高了通信速度。
卡车轻量化不仅仅是为了节省材料、减轻自重，更重要的目的是降低能耗、减少排放、提高运营效率和行车的安全性。卡车的轻量化是一个系统工程，它涉及整车、发动机、悬架等的设计、生产以及检测等各个领域，推行汽车轻量化是汽车工业当前最重要的研究方向。它不仅是促进企业提高产品竞争力的紧迫需要，更是国家节能减排战略的紧迫需要。2010年，中国重汽通过引入轻量化系统工程，采用高强度合金车架、橡胶悬架、铝合金变速器等新技术、新材料和新工艺来实现整车的轻量化。使用新材料是实现轻量化的重要途径之一。目前可用来减轻车辆自重的材料有三大类：一类是高强度钢铁材料，如高强度钢和高强度不锈钢等；另一类是轻质合金材料，如铝合金、镁合金、钛合金等；最后一类是非金属材料，如塑料及复合材料等。
国产卡车轻量化技术手段，大部分停留在比较简单的零部件替换和轻质材料使用方面。同时受工艺及制造水平限制，减重的同时大幅降低了车辆的承载能力，车辆存在一定程度的安全及故障隐患。
目前，新能源汽车还处于试验研发阶段，受使用条件以及使用环境的限制，更为安全、干净的能源-天然气逐步成为新能源卡车的替代品。天然气主要以CNG、LNG和LPG为主。按燃料使用状况的不同，可分为单燃料天然气卡车(发动机只使用CNG或LNG作为燃料)、双燃料天然气卡车(使用柴油+天然气，或使用汽油+天然气为燃料)。目前使用最广泛的是单燃料天然气卡车。
随着经济发展和市场需求的变化，重卡逐步向大功率方向发展。从目前我国进口重卡的情况看，大吨位、大功率重卡在进口卡车中也占据绝对主导地位，所配装的发动机功率范围为410～450Ps,并且有逐年上升的趋势。2001年，国内主力卡车车型的动力只有180Ps，2002年上升到240Ps，2003年为280Ps，而到了2013年已经达到了340～420Ps。
列车化适应于物流运输。预计到2020年，全国公路货运量将达到200亿吨，货车总数量约为1000万辆。其中，重卡由于在运输效益方面的优势，将成为主要增长点。
专用车产品功能强、技术含量高，主要集中在城市建设服务和高等级公路运输管理这两大板块。据统计，中国专用车的市场份额占全部载货车的40%，与发达国家专用车70%以上的市场份额相比，差距明显。在欧美载货类专用车中，轻、中、重型比例为3∶4∶3；而我国目前仅为3∶5∶1，中型专用车多而重型专用车少。产品结构的不合理与日益增长的多样化、个性化的用户需求形成了反差，这反映出我国专用车与欧美先进国家的技术水平仍存在一定差距。
卡车安全性是车辆的重要评价指标。车辆在更轻、更舒适、更省油的同时，更安全是广大用户追求的目标。中国重汽驾驶室本体为整体钢架结构，抗撞击和抗外力压迫能力强。车身是在全自动机器人生产线上焊装的，全部现代化程序控制操作，达到世界先进水平。同时，增加了国内独创的驾驶室横向稳定装置，具备国内率先配备的前防撞、前防钻的强力保护架。
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