湖北纺织公司现有纺纱设备10万锭，各类织机700台，具有年纺纱1.5万吨，织布4千万米的生产能力，该公司有两个厂区，一个纺纱厂和一个织布厂，两厂相距较远，平时抄表采用人工抄表方式，费时费力，而且抄表前后有时间差，影响数据准确性:纺纱厂下属梳棉、并条、精梳、细纱等各个主要生产环节，几乎每个环节现场电气设备和运行状况都无系统性的管理，单纯靠当班人员手动调整设备开启，无法做到合理用电、科学用电、经济用电;各生产环节对用电设备缺乏基础用电管理，电能质量的控制、电能消耗分析和电能数据的管理;设备台账、设备运行记录和设备检修记录等缺少必要的整理和信息化的管理。
本系统针对全厂主要用能点进行监测分析，构建企业能源管理中心平台，在平台上运行智能优化节能系统软件，千讯咨询发布的《中国纺织场前景调查分析报告》显示，对纺织企业实时用能进行监视、对重点用电设备的运行状况实时监控、对历史能源数据进行分析，发现用能管理的问题，找出节能空间。
空压机属于纺织厂的用能大户，该纺织厂的空压机系统属于集中供气，整个空压机系统能耗占全厂总能耗的28%-30%，为满足不同开机情况下用气要求，空压机站有不同功率，空压机运行均根据用气量采用组合方式运行，系统实施后通过系统对空压机的组合运行数据分析发现当停用6#空压机(75kW)时候，空压机的整体能耗最小，而停4#空压机(75kW)的时候，整体能耗最大，从系统的空压机负荷分析报表中发现该厂经常性的停4#空压机，停6#空压机每小时比停4空压机节省32度电按每天24小时，年运行330天，0.7元/度电价计算，停6#空压机年节省17.7万元。
纺织厂除细纱和织机全天24小时运行外，其他工段都不是满负荷运行，该厂目前每天三班倒，每班8个小时，在系统投入运行后，我们发现清花、梳棉、併条虽然按8小时上班，但实际工作时间只有5个小时，三班累计工作在15小时，所以每天24小时除掉峰电的6小时，剩下时间足够这些工段工作，通过调整上班时间，躲过峰电时段，可实现节能效益。通过系统发现清花工序在每日凌晨停机，晚上峰电阶段存在开机运行，可以通过错峰用电来节能，在保持原开停总时间不变情况下，削峰填谷。
将峰时段用电量移到谷时段用电，每天错峰2.5小时，共消耗电210度，清花工序按照年运行330天可节约电费约5.2万元，梳棉的情况同样如此，也存在峰电开机的情况，可以通过错峰用电来节能，在保持原开停总时间不变情况下，削峰填谷，任意抽取峰时段开机2小时移到谷时段运行，1小时峰电移到平时段，梳棉每天3小时错峰，平均每小时耗电88度，按照年30天，错峰用电可节省5.7万元。